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L'un des éléments importants des composants automobiles : le connecteur, qui fait le lien entre les différents systèmes de la voiture, est le composant central du circuit automobile, et sa qualité aura une incidence directe sur la qualité et les performances de la voiture. Par conséquent, lors de la conception des connecteurs automobiles, il faut non seulement répondre aux exigences de performance de base de la voiture, mais aussi veiller à la qualité du produit lui-même. Compte tenu de la complexité de l'environnement d'application des connecteurs automobiles, la manière d'évaluer efficacement les connecteurs est devenue un besoin urgent pour les équipementiers automobiles et les fabricants de connecteurs.
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Les causes des défaillances des connecteurs automobiles complexes comprennent les défaillances de conception, les défaillances de fabrication et les défaillances d'inspection. 1. défaillances de conception des produits : concentrations de contraintes, spécifications d'application inadéquates, révisions sans évaluation, contraintes thermiques, hauteurs de sertissage déraisonnables, respect des tolérances, mauvaise importation, résistance insuffisante, effacement de revêtement insuffisant, linéarité insuffisante pour l'usage prévu et optimisation dimensionnelle insuffisante. 2. défaillances de fabrication : moules, contamination du processus d'assemblage, galvanoplastie, déviations, estampage et formage, traitement thermique, tournage, scellement, inscription, taraudage, surutilisation. 3. défaillance de détection : méthodes de détection inadéquates. Les défauts de fabrication : moules, contamination du processus d'assemblage, galvanoplastie, déviations, estampage et formage, traitement thermique, tournage, scellement, inscription, taraudage, surutilisation. 3. les défauts de détection : méthodes de détection inadéquates. Quelle est la source spécifique des défaillances des connecteurs automobiles ? Les défaillances des connecteurs automobiles dans les applications peuvent être attribuées à toutes les étapes suivantes : 1. la phase de R&D et de conception. Prise en compte insuffisante de l'environnement réel de l'application. Sélection inadéquate des matériaux. Conception structurelle déraisonnable. 2. étape de fabrication. Absence de processus clé. Perte de contrôle des paramètres clés du processus. 3) Phase d'inspection de la qualité du produit. Omission d'éléments d'essai. Précision insuffisante des essais. La méthode d'essai n'est pas suffisante pour étayer la conclusion de la validation. 4. Étape de l'expédition des marchandises. Les spécifications d'expédition ne répondent pas aux exigences du client. Les spécifications d'expédition ne respectent pas le niveau de qualité établi.
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