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La génération d'ondulations du faisceau électrique est liée aux paramètres d'injection, au moule et au matériau à injecter. On distingue généralement les modes serpentin, radial, ondulatoire et fluorescent.
Modifier la taille de la porte du moule. Lorsque la profondeur de la porte est légèrement inférieure à la profondeur de la cavité, l'effet d'expansion de la sortie du jet entraînera l'écoulement de la matière fondue au niveau des bords de fuite et d'attaque du jet, et l'effet de jet ne sera pas évident. Lorsque la profondeur de la porte est égale ou proche de la profondeur de la cavité, le taux de remplissage est faible et un flux d'expansion se forme. Modifier l'angle de la porte du moule. L'angle entre la porte du moule et le moule mobile est de 4~5. De cette manière, lorsque le métal en fusion sort de la porte, le métal en fusion est d'abord couvert par la paroi de la cavité, ce qui peut empêcher l'apparition d'un serpentin. Modifier la position de la porte du moule. La porte du moule est située au plus près de la paroi de la cavité du moule (le long de la direction perpendiculaire à la porte). Lorsque le métal en fusion s'écoule par la porte, il est d'abord bloqué par les parois de la cavité. Cela permet également d'éviter l'apparition de jets dans des flux étendus et d'éviter les ondulations sinueuses.2. Modèle radial Lorsque la matière fondue est injectée, en raison de l'élasticité de la matière fondue, une récupération élastique de la matière fondue se produit lorsque la matière fondue s'écoule du cylindre à travers la porte du moule en direction de la cavité. La génération d'un motif radial causé par la rupture de la matière fondue se produit rapidement. Il existe plusieurs mesures pour résoudre le problème des motifs radiaux dans les faisceaux de câbles. Modifier les conditions du processus. L'utilisation d'une injection à haute pression et à faible vitesse augmente le temps d'écoulement de la matière fondue élastique pour une même longueur d'écoulement, ce qui accroît le degré de rupture élastique et réduit la formation de stries radiales. Modifier la forme de l'obturateur. En élargissant la porte ou en lui donnant une forme d'éventail, l'élasticité du métal fondu peut être restaurée légèrement avant que le métal fondu ne pénètre dans la cavité, ce qui permet d'éviter la rupture du métal fondu. Augmenter la longueur du canal principal du moule. L'élasticité du métal en fusion diminue avant qu'il ne pénètre dans la cavité, ce qui empêche également le métal en fusion de se briser. Remplacer la machine par une longue buse. L'allongement de la trajectoire d'écoulement de la matière fondue avant qu'elle ne pénètre dans la cavité du moule augmente le degré de rupture élastique de la matière fondue et empêche également les lignes radiales causées par la rupture de la matière fondue.3. Modèles d'ondes Pendant le processus de remplissage de la matière fondue, un nouveau flux de matière fondue est constamment créé de l'intérieur, ce qui entraîne une stagnation de l'onde avant et une traction constante sur les bords de l'onde avant. En raison de la résistance à l'écoulement, la pression de la matière fondue augmente à nouveau. L'onde nouvellement formée s'aplatit vers l'avant, provoquant une stagnation et une accumulation, et formant un motif en forme de vague sur la surface du produit. En particulier lorsque la vitesse d'injection est rapide, que la pression d'injection est faible ou que la structure du moule n'est pas raisonnable, le flux de matière fondue avance et recule, et la cristallisation du PP progresse lentement, ce qui peut facilement conduire à une cristallinité inégale à la surface du produit, entraînant l'apparition d'ondulations à la surface du produit. Il existe plusieurs mesures : modifier les conditions du processus. L'utilisation d'une injection à haute pression et à faible vitesse peut maintenir la stabilité de l'écoulement de la matière fondue et empêcher l'apparition d'ondulations. Augmenter la température du moule. L'augmentation de la température du moule entraîne une augmentation de l'écoulement de la matière fondue. Pour les polymères cristallins, une température plus élevée favorise l'homogénéité de la cristallisation et peut réduire l'apparition d'ondulations. Modifier la structure de la cavité. En fonction de la structure du moule, la surface du produit peut également onduler. Lorsque le bord du noyau dépasse, le débit de la matière fondue devient plus important et instable, formant une forme d'onde. Par conséquent, la transition peut être amortie en modifiant l'angle du noyau afin de stabiliser l'écoulement de la matière fondue et d'empêcher la formation d'ondes sur la peau extérieure du harnais de câbles. Modifier l'épaisseur du produit. Une épaisseur inégale du produit entraînera une augmentation du débit de la matière fondue et une instabilité de ce débit. Par conséquent, l'épaisseur du produit doit être aussi uniforme que possible pour éviter l'apparition d'ondulations.
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4, mode de fluorescence métal fondu dans l'écoulement de la cavité, près de la couche de solidification de la chaîne moléculaire d'une extrémité de la couche de solidification est fixé sur la couche de solidification, l'autre extrémité de la chaîne moléculaire adjacente à la direction d'écoulement de l'étirement. Étant donné que la matière fondue près des parois de la cavité du moule présente la plus grande résistance à l'écoulement et la plus petite vitesse d'écoulement, le centre de la cavité présente la plus faible résistance à l'écoulement et la plus grande vitesse d'écoulement. Il en résulte un gradient de vitesse dans la direction de l'écoulement. Par conséquent, la vitesse d'injection est faible, la pression d'injection est élevée ou l'épaisseur du produit est importante. Lorsque le produit est mince, le cisaillement de la matière fondue près de la paroi de la cavité est le plus fort, l'orientation est la plus grande, le polymère est étiré dans l'écoulement, ce qui présente une contrainte interne ; il existe plusieurs contre-mesures : modifier les conditions du processus. Injection à moyenne pression et à vitesse moyenne, avec l'augmentation de la vitesse d'injection, le temps de refroidissement de la matière fondue à longueur de branche égale est réduit, la solidification de la matière fondue par unité de volume est relativement lente, la contrainte interne du produit est affaiblie, et la surface du produit est réduite. Apparaît sur la marque fluorescente. Augmenter la température du moule. Une température de moule plus élevée peut accélérer la relaxation des macromolécules, réduire l'orientation moléculaire et le stress interne, et réduire l'apparition de stries fluorescentes à la surface du produit. Modifier la structure de la cavité et augmenter l'épaisseur du produit. L'épaisseur du produit est importante, la matière fondue se refroidit lentement, le temps de relaxation des contraintes est relativement plus long, les contraintes d'orientation sont réduites et les stries fluorescentes sont réduites. Traitement thermique (cuisson au four ou ébullition à l'eau chaude). Le traitement thermique augmente le mouvement du polymère, raccourcit le temps de relaxation, augmente l'effet de désorientation et réduit les stries fluorescentes. Il existe plusieurs contre-mesures : modifier les conditions du processus. Injection à pression moyenne et vitesse moyenne, avec l'augmentation de la vitesse d'injection, le temps de refroidissement de la matière fondue sous la même longueur de branche est réduit, la solidification de la matière fondue par unité de volume est relativement lente, la contrainte interne du produit est affaiblie, et la surface du produit est réduite. Apparaît sur la marque fluorescente. Augmenter la température du moule. Une température de moule plus élevée peut accélérer la relaxation des macromolécules, réduire l'orientation moléculaire et le stress interne, et réduire l'apparition de stries fluorescentes à la surface du produit. Modifier la structure de la cavité et augmenter l'épaisseur du produit. L'épaisseur du produit est importante, la matière fondue se refroidit lentement, le temps de relaxation des contraintes est relativement plus long, les contraintes d'orientation sont réduites et les stries fluorescentes sont réduites. Traitement thermique (cuisson au four ou ébullition à l'eau chaude). Le traitement thermique améliore le mouvement du polymère, raccourcit le temps de relaxation, renforce l'effet de désorientation et réduit les stries fluorescentes.
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