Comment les connecteurs industriels sont-ils fabriqués en usine ?

Qu'est-ce qu'un connecteur industriel ? En termes simples, il s'agit d'une sorte d'échangeur de signaux électriques, le signal passant par le connecteur dans deux supports de signaux différents pour réaliser la transmission, il peut être comparé à l'image des circuits électroniques dans la communication du "pont". Il joue un rôle important, avec une large gamme d'applications, dans les machines et les équipements, les fonderies chimiques, l'information électronique et d'autres aspects de l'utilisation la plus courante. Aujourd'hui, sur le marché des connecteurs industriels, la fonctionnalité et l'antériorité se comparent à bien d'autres choses. Malgré la grande variété de connecteurs, leur fonction de base est la même : assurer l'échange de signaux de transmission. Le processus de fabrication reste donc fondamentalement le même, divisé grosso modo en quatre étapes : emboutissage, placage, moulage par injection, assemblage.

Broches d'emboutissage pour connecteurs emboutis. La matière première utilisée pour fabriquer les broches est le cuivre, qui présente une bonne conductivité électrique. L'utilisation d'une grande machine d'emboutissage à grande vitesse permet d'emboutir de grandes bobines de bandes métalliques en un grand nombre de produits finis en un instant. La pression exercée par la machine d'estampage, qu'elle soit trop forte ou trop faible, affectera les performances du produit moulé ; il est donc important d'effectuer un bon travail de débogage de précision avant de procéder à l'estampage. Placage électrolytique des broches de moulage, la prochaine étape consiste à prendre des mesures de placage électrolytique, dans sa surface de placage électrolytique sur le revêtement métallique spécial, afin d'améliorer la conductivité des broches. Avant la galvanisation, certaines goupilles non qualifiées, comme celles qui sont tordues ou déformées, doivent être retirées du produit, retravaillées et la production poursuivie. Les broches passent par un certain nombre de processus dans l'équipement de galvanoplastie et sont finalement séchées. Le processus de galvanisation et d'estampage est le même, et des produits non qualifiés de qualité inférieure apparaîtront au cours du processus de galvanisation. Par exemple : de minuscules rayures, des trous d'épingle, etc. Ces défauts de qualité sont difficiles à détecter à l'œil nu. Le fabricant utilise un système d'inspection visuelle capable de détecter les défauts de qualité et de les éliminer du produit, ce qui garantit efficacement la qualité de la galvanoplastie. La base du connecteur moulé par injection est en plastique, fabriqué par la méthode du moulage par injection. Le processus est relativement simple : le plastique est d'abord fondu à haute température, puis versé dans la cavité du moule remplie de modèles, et enfin refroidi et moulé. Si le processus de moulage par injection n'est pas approprié, il est facile de produire de nombreux problèmes de qualité, les problèmes de qualité les plus typiques étant de plusieurs types : 1. le plastique fondu n'est pas complètement rempli dans la cavité du moule, les produits de moulage apparaîtront comme des "pièces manquantes", 2. le liquide de fusion déborde, le vérin est facilement rempli de plastique ou partiellement bloqué, ce qui affecte le travail d'assemblage ultérieur. Après le moulage, nous devons vérifier si les produits sont qualifiés. Si vous utilisez la méthode manuelle pour vérifier un par un, cela prend beaucoup de temps et n'est pas efficace. Il existe aujourd'hui un équipement de test spécial, le testeur de rétroéclairage, qui, grâce à la pénétration de la lumière ultraviolette dans le produit, permet d'identifier rapidement les problèmes de fuite de la base et de blocage du vérin du produit. Assemblage des connecteurs industriels Le dernier processus est l'assemblage du produit fini. Les broches plaquées ci-dessus et le châssis en plastique sont combinés pour compléter le produit fini. Il existe deux modes d'assemblage : une paire de fiches séparées et une combinaison de fiches. Mode d'insertion de paires individuelles : la combinaison de chaque fois pour insérer une broche, jusqu'à ce que la base en plastique soit insérée en position complète. L'avantage est que la précision de l'insertion des broches est relativement élevée, mais cela prend du temps. Combinaison de paires de broches : plusieurs broches sont disposées de manière régulière, connexion et insertion simultanées en une seule fois avec la base de la boîte. L'avantage est que la vitesse d'assemblage est plus rapide, mais la précision n'est pas aussi bonne que la première méthode. Ces différentes méthodes d'assemblage ont leurs propres avantages et inconvénients, les fabricants peuvent choisir en fonction des besoins de l'utilisateur. Une fois l'assemblage terminé, nous devons tester la machine pour voir si ses dimensions externes ont dépassé la plage de tolérance de conception, si l'assemblage par goupille est utilisé fermement, si la précision n'a pas d'effet. Il existe de nombreuses façons de tester, la plus courante étant d'utiliser la méthode de test de la "position réelle".

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