Une introduction à la planification d'un atelier de production de faisceaux de câbles !

La planification d'un atelier ne se limite pas à la fabrication de produits, mais doit également tenir compte du coût de fabrication des produits et de l'efficacité de l'utilisation des équipements. La sélection raisonnable des équipements de transformation, l'optimisation de la disposition des équipements, l'organisation et la coordination efficaces des différents facteurs de production permettent de réduire le coût de fabrication des produits et d'améliorer la base de l'efficacité de la production. Le concept "lean" comme guide, l'utilisation de la pensée "lean" et des méthodes de planification et d'agencement rationnels, pour parvenir à une production "lean", à une logistique "lean" et à une distribution "lean" ; grâce aux moyens informatiques de gestion numérique de l'ensemble du processus de production, pour parvenir à la transparence du site de production, aux informations de production en temps réel, à une traçabilité de la qualité plus pratique, de manière à optimiser le mode de gestion de la production et de la fabrication de l'entreprise, pour parvenir au raffinement de la gestion ; non pas pour être plus avancés, mais pour être à la pointe de l'industrie, Scientifique, raisonnable, tourné vers l'avenir, meilleur rapport entrée-sortie de l'essentiel pour réduire les coûts et améliorer l'efficacité, améliorer la compétitivité de base des entreprises.

La méthode d'aménagement latéral de la ligne de production 01 réduit le gaspillage lié aux déplacements et à l'attente du personnel d'exploitation de la ligne de production. Le matériel est placé à la portée de l'opérateur (pour éviter de le plier, de le tourner) ; le matériel (fils, connecteurs, tuyaux en PVC, etc.) sur la ligne n'a pas besoin d'être déballé une deuxième fois, vous pouvez directement prendre les pièces pour les utiliser ; le nombre de matériaux, de produits défectueux, de produits douteux, de conteneurs vides, etc. est placé dans des conteneurs appropriés, afin d'éviter le manque de matériel ou les problèmes causés par le gaspillage dû à l'attente.02 Conception des étagères pour le matériel, ni trop lourdes ni trop grandes, principalement pour faciliter le transport par le personnel logistique ; la hauteur des étagères de la ligne est appropriée (environ 150 cm), le matériel a une position fixe et ne produit pas de déchets. La conception de l'étagère à matériaux, ni trop lourde ni trop grande, vise principalement à faciliter le transport par le personnel logistique ; la hauteur de l'étagère est appropriée (environ 150 cm), les matériaux ont une position fixe et sont étiquetés, ce qui permet la formation d'une gestion visuelle. Le personnel logistique suit les instructions relatives au matériel pour effectuer le réapprovisionnement et la distribution du matériel sur la ligne à la portée des employés, sans que ceux-ci aient besoin de se rendre à d'autres endroits pour aller chercher le matériel.03 En vue de garantir l'approvisionnement en matériel, la conception de la ligne doit permettre de réduire les types et les quantités de matériel sur la ligne afin de réduire le risque d'erreur et de mélange ; afin de garantir que la ligne de production ne manque pas de pièces, le nombre de matériel sur la ligne doit être aussi faible que possible ; pour les produits multi-espèces et les petits lots, le transport régulier doit être plus fréquent pour réapprovisionner (environ) la ligne. Les zones de travail du personnel de production et du personnel logistique ne se croisent pas, n'interfèrent pas entre elles ; les conteneurs de la ligne ainsi que les étagères de la ligne à l'avant et à l'arrière de l'étiquetage visuel sont faciles à utiliser par le personnel de production et le personnel logistique.05 Dans la mesure du possible, les machines, l'outillage et l'équipement d'essai liés à la production sont conformes à la séquence de l'ordre de travail.06 Établir des instructions opérationnelles détaillées et des procédures opérationnelles normalisées en préparant et en relisant un recueil de procédures opérationnelles normalisées, en préparant et en relisant un recueil de procédures opérationnelles normalisées, en préparant et en relisant un recueil de procédures opérationnelles normalisées, en préparant et en relisant un recueil de procédures opérationnelles normalisées. Procédures par la préparation et la relecture, la collecte de la sagesse et de l'expérience, afin d'améliorer la précision et la faisabilité de la production. Réduire efficacement le temps de changement en ligne et améliorer le taux d'utilisation de l'équipement, tout en établissant des règles sur la manière d'opérer et d'inspecter. Soutien des installations auxiliaires Les installations auxiliaires sont équivalentes au soutien logistique de la ligne de production, elles tiennent compte de la commodité de la production et de la réduction de la consommation d'énergie, y compris la conception de l'éclairage, l'adéquation de l'eau, de l'électricité et du gaz, la disposition des tuyauteries, le fonctionnement et la maintenance des équipements afin de garantir la sélection de l'outil de transport. Grâce à ces configurations et aménagements raisonnables, le fonctionnement normal et efficace de la production de produits sera assuré. En raison de la diversité de la production de produits, la conception de la ligne de production doit être conforme à l'ergonomie, de sorte que les normes de fonctionnement du personnel du site, le confort et l'utilisation plus raisonnable de l'espace répondent aux besoins de la production réelle.

La solution globale du projet de planification de l'usine intelligente est basée sur le WMS et la gestion des codes-barres pour contrôler en temps réel la réception, l'expédition et le stockage des matières premières ; le bureau sans papier grâce au PDA, la prévention des erreurs FIFO, l'affichage électronique en temps réel des matériaux manquants et des informations sur les stocks ; le module de pré-production grâce à l'application MES pour réaliser le bureau sans papier, la commande du dosage à la demande ; le système de production sous le contrôle de la commande, par le biais de la distribution AGV ; basé sur l'ordonnancement APS. Les tâches de l'ensemble du processus sont assignées et l'avancement de la production de chaque processus est suivi en temps réel. La gestion de la numérisation permet d'assurer la traçabilité de la qualité et la prévention des erreurs dans l'ensemble du processus ; le système MES permet de gérer la maintenance des équipements et les pièces de rechange à l'entrée et à la sortie de l'entrepôt ; le système MES permet d'assigner les tâches de production et les dessins de manière synchrone, d'afficher en temps réel l'état d'avancement de la production et de trier directement les produits finis dans les trois usines ; le PDA permet d'assurer la rotation et la collecte des matériaux ; les instructions de contrôle du système de production sont transmises à la bibliothèque de paiement AGV ; le système WMS permet de distribuer directement les produits finis dans l'usine. Le PDA permet un bureau sans papier et un contrôle FIFO, et l'affichage électronique montre les informations de livraison en temps réel et l'inventaire en temps réel. Pour résumer le contenu de la planification de l'agencement de la ligne d'atelier, il faut non seulement combiner les besoins réels de l'entreprise, tels que les produits, les processus, le personnel, etc., mais aussi faire en sorte que le personnel chargé de la planification et de la conception de l'agencement ait un sens aigu de l'allégement et une riche expérience dans ce domaine. La séquence des opérations, l'emplacement des équipements, la configuration de l'outillage et des appareils, le flux des produits semi-finis, la manipulation des produits suspects et défectueux, l'organisation du processus d'essai, etc. sont des facteurs très critiques, et il est donc très important de réfléchir à la manière de réduire le gaspillage de la main-d'œuvre, des machines et des ressources matérielles afin d'augmenter notre ratio de valeur ajoutée.

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